Lazer Kesim

Lazer kesim işleminde rezonatöre verilen akım etkisiyle oluşan lazer ışınının kesilecek cisme aynayla odaklanmasıyla malzemeyi ani ısıyla kesmesi sağlanır.

Lazer kesim tekniği ile ahşap, deri, kumaş, pleksi, karton,kağıt ve köpük (sünger) malzemeler rahat ve hızlı bir şekilde kesilebilmekte ve ahşap,pleksi,deri üzerine de lazer kazıma  gerçekleştirilebilir.

Lazer Kesim Nasıl Yapılır?

Lazer kesimle yapılacak malzemeye ve kesilecek malzeme kalınlığına göre lazer kesim cihazları değişmektedir. Pleksi ve ahşap gibi ince kalınlıktaki malzemelerin kesiminde co2 (karbondioksit) lazerler kullanılmaktadır.

Karbondioksit (co2) lazerlerle pleksi,deri,ahşap,sünger,ince sac gibi malzemeler kolaylıkla kesilebilmekte ve kazıma yapılabilmektedir. Yanlız pleksi malzeme kesilirken dikkat edilmesi gereken kesilecek yerde ortamın mümkün mertebe havadar olma imkanına sahip olunmasıdır. Çünkü pleksi malzeme kesilirken, plastik türevinde olduğu gibi sağlığa zararlı, kanserojen gazlar çıkarmaktadır. Bunun solunulması kişiyi zehirleyebilir ve daha da tehlikeli olabilir. Özellikle nefes darlığı ve astım öyküsü olanların kesim esnasında makine yanında durmamaları şiddetle önerilmektedir.

Lazer Kesim Avantajları

Karbondioksit lazerler çok güçlü dalgada ışın verebilen orta güçlü cihazlardır. Kesim ve kazıma işlemleri oldukça kaliteli ve hızlıdır. Kesim işleminin hızı ve performansı kullanılacak markaya ve lazerin miliamper cinsinden gücüne göre de değişebilmektedir. Co2 lazerin dalga boyu 9.4 ve 10.6 mikron kalınlıkta kızıl ötesinin tüpten çıkması ile başlar. Rezenatör adı verilen tüpün içinde co2 gazına elektrik akımı verildiğinde, büyük dalgalı lazer huzmesi yani ışın demeti oluşur. Rezonatör için harici güç kaynağı kullanılır. Bu tüp içinde belli oranda karıştırılan Helyum,Azıt ve Karbondioksit gazı vardır. Lazer cihazının panelinden malzeme kalınlığı ve türüne göre ışın kalınlığı ayarlanabilmektedir. Tüpten çıkan ışın aynalarla yönlendirilir. Bu aynaların kalibrasyonu lazerin usb kablo ile bağlı olduğu bilgisayarla program yardımıyla ayarlanabilmektedir.

Aynalardan yansıtılarak kesme kafasına demet halinde gelen ışın, kesme görevi verildiği anda malzemeye tek bir noktada odaklanarak gönderilir. Yüksek yoğunluklu ışının çarptığı malzeme, yüksek sıcaklık ve lazerin yakıcı etkisiyle eriyerek buharlaşmaktadır. Lazerin hareketli kafasıyla,bilgisayarda programlanan kesim işlemi, adım adım yapılarak kesme işlemi yapılır. Kazıma işleminde de hareketli kafa hareket etmekte,fakat bu esnada lazerin ışını belli bir süre malzemeye tutulmakta ve ışın kalınlığı ve yoğunluğu kesme işleminden az olmaktadır.

Kesilen malzemeye bağlı olarak kesim esnasında rahatsız edici bir koku oluşabilir. Bu koku lazer makinesine bağlı kompresör yada fanlar ile tahliye edilerek uzaklaştırılır. Kompresörden üretilen ilk hava cihazın deposuna, ordan regülatöre ve sonrasında makinenin filtresine girmektedir. Sonraki aşamada bu hava kurutucuya gelir. Kurutucunın girişinde filtre edilen hava, ihtiyacı olan nemi alındıktan sonra çıkışta tekrar filtre edilir. Filtreleme işleminin sağlıklı olması için baca ve kompresör sisteminin bağlantıları iyi yapılmalıdır. Aksi takdirde lazer kesim cihazının verimi düşecek ve kesim performansı kötü olacaktır.

Lazer Kesimin Avantajları Nelerdir?

Lazer kesim, bilgisayar destekli üstün teknolojiyle yapıldığı için, normal el işçiliği ile yapılan kesimden daha pratik ve hızlıdır. Makine ile yapılan kesimde hata olasılığı en aza indirilmiş olunur. Lazer kesimin en önemli avantajı kesim sırasında hiç talaş bırakmaması, kesim bitince malzemenin anlık olarak soğutulup hemen kullanılabilmesidir.

• Parça imalatı için kalıp masrafı derdi olmaz.
• Her türden yazı, amblem ya da resim malzeme üzerinde rahatlıkla kesim gerçekleştirilebilir.
• Kesim işlemi çok hızlıdır, bu zamandan da tasarruf yapmanızı sağlar.
• Lazer kesim az enerji harcar. Bu yüzden ekonomik bakımdan da üreticiye büyük rahatlıklar sağlamaktadır.
• Malzemenin boşa gitme riski (fire)olmadığı için üretim aşaması daha da sağlıklı yürütülmektedir.
• Yüksek işlem hacmi sayesinde üretim maliyetini de düşürmektedir.